ブリキ缶の製造工程

ブリキ缶の製造工程：ロールジョイント缶の製造工程

広く使用されている包装材料であるブリキ缶の製造プロセスの精緻さは、製品の品質と市場競争力に直接影響します。 数あるブリキ缶の中でも、スリーピース缶はその構造や製造工程が独特です。 ここでは丸缶を例にスリーピース缶のロールジョイント缶の製造工程を詳しく紹介します。

1. 切削

製造工程の最初のステップは切断です。 シャーリングマシンを使用して、ブリキを缶胴板または缶蓋および缶底のブランクに、設計図で要求されるサイズに応じて切断します。 この工程は生産工程全体の基礎となり、後続の工程をスムーズに進めることができます。

2. コーナーカットとノッチカット

長方形のブランクの一端の上下の角を切り落とし、もう一方の端の対応する位置に上下の切り込みを切り取ります。 この設計の目的は、缶胴の継ぎ目の上端と下端を 2 層のシート材料で重ねることで、その後のフランジ加工や缶の封止プロセスに便利です。 コーナーカットは直角、パゴダ型、鈍角にカットすることができ、ノッチはV字型、U字型にカットすることができます。

3. カーリング

カーリング工程では、缶本体の口を内側に小さな円弧を描くように巻き込むカーリング機械の協力が必要です。 この工程の目的は、缶胴の口の鋭利なエッジによる人への怪我を防止し、製品の安全性を確保することです。

4. 端部の折り曲げ

端折り加工とは、缶本体を丸めた際に引っ掛けるための加工です。 その後の丸め工程を容易にするために、端折り機を使用して両端をそれぞれ反対方向と表側に折ります。

5. 丸め

丸め加工は 3 本ローラー機で行われ、上部のローラーは下部の 2 つのローラーと逆方向に回転します。 鉄板が真ん中を通過すると、圧力と摩擦の作用で円筒形に丸められます。 この工程が缶胴成形の鍵となります。

6. 平坦化

缶胴の両側の端折り目を引っ掛けた後、平坦機で平坦にし、しっかりとしたシャープなエッジシームを形成します。 このステップにより、缶本体の構造的安定性と密閉性が確保されます。

7. フランジ加工

フランジ加工には、スピニングフランジ加工、曲げフランジ加工、インパクトフランジ加工などの方法があり、これらはすべて缶をシールし、ロールシールの品質を確保することを目的としています。 このステップは缶の密封性能にとって非常に重要です。

8. 底部シール

缶底シール工程は缶シール機で行われ、缶胴と缶底が二重ロールシールでシールされます。 このステップにより、缶の全体的な構造が完成し、製品の完全性と密封が保証されます。

9. リブローリング

最後に、缶の構造強度と美観を高めるために、缶本体にリブが延ばされます。 このステップにより、製品の実用性が向上するだけでなく、製品の市場魅力も高まります。

要約すると、ブリキ缶のロールツー缶製造プロセスは複雑かつ繊細なプロセスであり、すべてのステップが重要です。 このプロセスにより、製品の高品質と安全性が保証されるだけでなく、ブリキ缶の市場での競争力も高まります。 技術の継続的な進歩と消費者のニーズの多様化に伴い、ブリキ缶の製造プロセスは今後も発展し、改善されていくでしょう。